- Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
- Histograma
- Diagrama de pareto
- Diagrama de causa efecto
- Estratificación (Análisis por
Estratificación)
- Diagrama de scadter (Diagrama
de Dispersión)
- Gráfica de control
La experiencia de los especialistas en la
aplicación de estos instrumentos o Herramientas
Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando
un
método
estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces
de resolver hasta el 95% de los problemas.
En la practica estas herramientas requieren ser complementadas
con otras
técnicas
cualitativas y no cuantitativas como son:
- La lluvia de ideas (Brainstorming)
- La Encuesta
- La Entrevista
- Diagrama de Flujo
- Matriz de Selección de Problemas,
etc…
Hay personas que se inclinan por técnicas
sofisticadas y tienden a menospreciar estas siete herramientas
debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad
es que es posible resolver la mayor parte de problemas de
calidad, con el uso combinado de estas herramientas en cualquier
proceso de
manufactura
industrial. Las siete herramientas sirven para:
- Detectar problemas
- Delimitar el área
problemática
- Estimar factores que probablemente provoquen el
problema
- Determinar si el efecto tomado como problema es
verdadero o no
- Prevenir errores debido a omisión, rapidez o
descuido
- Confirmar los efectos de mejora
- Detectar desfases
2. Hoja de
control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos,
también llamada de
Registro, sirve
para reunir y clasificar las informaciones según
determinadas categorías, mediante la anotación y
registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que
se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e
identificadas las categorías que los caracterizan, se
registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de
observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y
que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de
recopilación tienen muchas
funciones, pero
la principal es hacer fácil la recopilación de
datos y realizarla de forma que puedan ser usadas
fácilmente y analizarlos automáticamente.
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las
siguientes funciones:
- De distribución de variaciones de variables
de los artículos producidos (peso, volumen,
longitud, talla, clase,
calidad, etc…)
- De clasificación de artículos
defectuosos
- De localización de defectos en las
piezas
- De causas de los defectos
- De verificación de chequeo o tareas de
mantenimiento.
Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los
datos, es importante que se analice las siguientes
cuestiones:
- La información es cualitativa o
cuantitativa
- Como, se recogerán los datos y en que tipo
de documento se hará
- Cómo se utiliza la información
recopilada
- Cómo de analizará
- Quién se encargará de la recogida de
datos
- Con qué frecuencia se va a
analizar
- Dónde se va a efectuar
Esta es una herramienta
manual, en la que
clasifican datos a través de
marcas sobre
la lectura
realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos
son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos mas
importantes de la hoja de control son:
- Investigar procesos de
distribución
- Artículos defectuosos
- Localización de defectos
- Causas de efectos
Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta
hoja en un Taller es la siguiente:
- Identificar el elemento de seguimiento
- Definir el alcance de los datos a
recoger
- Fijar la periodicidad de los datos a
recolectar
- Diseñar el formato de la hoja de recogida de
datos, de acuerdo con la cantidad de información a
recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que
permita conocer: las fechas de inicio y termino, las
probables interrupciones, la persona que
recoge la información, fuente, etc…
3.
Histogramas
Es básicamente la presentación de una
serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar
las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso
colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. Las manera
mas sencilla es determinar y señalar el numero
máximo y mínimo por cada columna y posteriormente
agregar dos columnas en donde se colocan los números
máximos y mínimos por fila de los ya
señalados. Tomamos el
valor
máximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor
mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y
tendremos el valor máximo y el valor mínimo.
Teniendo
los valores
máximos y mínimos, podemos determinar el rango de
la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia
entre los
valores
máximos y mínimos.
Rango = valor máximo – valor mínimo
EJEMPLO:
Rango = 3.67 –3.39 milímetros
Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25
Es necesario determinar el numero de clases para
poder
así tener el intervalo de cada clase. Ejemplo:
28=4.6 numero de clase 6
intervalo de cada clase4.6
El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a
tener 6 clases y un intervalo de 5 por clase.
La
marca de clase es
el valor comprendido de cada clase y se determina así:
X=marca de clase=limite máximo + limite mínimo con
la tabla ya preparada se identifican los datos de medida que se
tiene y se introducen en la tabla en la clase que le corresponde
a una clase determinada.
El histograma se usa para:
- Obtener una comunicación clara y efectiva de la
variabilidad del sistema
- Mostrar el resultado de un cambio en
el sistema
- Identificar anormalidades examinando la
forma
- Comparar la variabilidad con los límites de
especificación
Procedimientos de elaboración:
- Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos
de referencia
- Calcular la variación de los puntos de
referencia, restando el dato del mínimo valor del dato
de máximo valor
- Calcular el número de barras que se usaran
en el histograma (un método consiste en extraer la
raíz cuadrada del número de puntos de
referencia)
- Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la
variación entre el número de barras por
dibujar
- Calcule el intervalo o sea la localización
sobre el eje X de las dos líneas verticales que sirven
de fronteras para cada barrera
- Construya una tabla de frecuencias que organice los
puntos de referencia desde el más bajo hasta el
más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por
cada barra.
- Elabore el histograma respectivo.
4. Diagrama de
pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los
problemas o las causas que los genera.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del
economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien
realizó un estudio sobre la distribución de la
riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la
población poseía la mayor parte de
la riqueza y la mayoría de la población
poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran
aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo
que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas
causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 %
del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del
problema.
Seta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una
herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo
mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura
muestra el numero de defectos en el
producto
manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos
horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de
Pareto:
- Decidir el problema a analizar.
- Diseñar una tabla para conteo o
verificación de datos, en el que se registren los
totales.
- Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
- Elaborar una tabla de datos para el diagrama de
Pareto con la lista de ítems, los totales
individuales, los totales acumulados, la composición
porcentual y los porcentajes acumulados.
- Jerarquizar los ítems por orden de cantidad
llenando la tabla respectiva.
- Dibujar dos ejes verticales y un eje
horizontal.
- Construya un gráfico de barras en base a las
cantidades y porcentajes de cada ítem.
- Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan
los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho
de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los
puntos con una línea continua.
- Escribir cualquier información necesaria
sobre el diagrama.
Para determinar las causas de mayor incidencia en un
problema se traza una línea horizontal a partir del eje
vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su
intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar
una línea vertical hacia el eje horizontal. Los
ítems comprendidos entre esta línea vertical y el
eje izquierdo constituye las causas cuya eliminación
resuelve el 80 % del problema.
5. Diagrama de causa
efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente
es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. ¿Como
debe ser construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo,
tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos
el sabor como si esto fuera una característica de la
calidad para lograr su mejora.
En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagran de causa
efecto elaborado cuando un problema de máquina es debido a
las principales causas nombradas en este caso:
- Máquina
- Hombre
- Método
- Material
- y distribución de un lado de la
columna.
6. La
estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada
sobre una característica de calidad. Toda la
información debe ser estratificada de acuerdo a operadores
individuales en
máquinas
especificas y así sucesivamente, con el objeto de
asegurarse de los factores asumidos;
Usted observara que después de algún
tiempo las
piedras, arena, lodo y
agua puede
separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una
estratitifacion de los
materiales,
este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios
efectivos para la estratificación son:
- Tipo de defecto
- Causa y efecto
- Localización del efecto
- Material, producto, fecha de producción,
grupo de
trabajo,
operador, individual, proveedor, lote etc.
Diagrama de dispersión
Es el estudios de dos variables, tales como la
velocidad del
piñón y las dimensiones de una parte o la
concentración y la gravedad especifica, a esto se le llama
diagrama de dispersión. Estas dos variables se pueden
embarcarse así:
- Una característica de calidad y un factor
que la afecta,
- Dos características de calidad relacionadas,
o
- Dos factores relacionados con una sola
característica de calidad.
Para comprender la relación entre estas, es
importante, hacer un diagrama de dispersión y comprender
la relación global.
Cuadro de los datos de
presión
del
aire de
soplado y porcentaje de defectos de tanque
plástico.
Fecha
|
Presión de aire
(Kg/cm2)
|
Porcentaje de
Defectos (%)
|
Fecha
|
Presión de aire
(Kg./ cm2)
|
Porcentaje de
Defectos (%)
|
Oct. 1
2
3
4
5
8
9
10
11
12
15
16
17
18
19
|
8.6
8.9
8.8
8.8
8.4
8.7
9.2
8.6
9.2
8.7
8.4
8.2
9.2
8.7
9.4
|
0.889
0.884
0.874
0.891
0.874
0.886
0.911
0.912
0.895
0.896
0.894
0.864
0.922
0.909
0.905
|
Oct. 22
23
24
25
26
29
30
31
1
2
5
6
7
8
9
|
8.7
8.5
9.2
8.5
8.3
8.7
9.3
8.9
8.9
8.3
8.7
8.9
8.7
9.1
8.7
|
0.892
0.877
0.885
0.866
0.896
0.896
0.928
0.886
0.908
0.881
0.882
0.904
0.912
0.925
0.872
|
Gráficas de dispersión
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y
determinar a que obedece esta variación.
Un gráfico de control es una gráfica lineal en la
que se han determinado estadísticamente un límite
superior (límite de control superior) y un límite
inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la
media o línea central. La línea central refleja el
producto del proceso. Los límites de control proveen
señales
estadísticas para que la
administración actúe, indicando la
separación entre la variación común y la
variación especial.
Estos
gráficos son muy útiles para
estudiar las propiedades de los productos, los factores variables
del proceso, los
costos, los
errores y otros datos administrativos.
Un gráfico de Control muestra:
- Si un proceso está bajo control o
no
- Indica resultados que requieren una
explicación
- Define los límites de capacidad del sistema,
los cuales previa comparación con los de
especificación pueden determinar los próximos
pasos en un proceso de mejora.
Este puede ser de línea quebrada o de circulo. La
línea quebrada es a menudo usada para indicar cambios
dinámicos. La línea quebrada es la gráfica
de control que provee información del
estado de un
proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no.
Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas
planteadas versus tiempo.
En ella se aclara como las medidas están relacionadas a
los límites de control superior e inferior del proceso,
los puntos afuera de los límites de control muestran que
el control esta fuera de control.
Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de
juicio y
acciones
propias basadas en información recopilada en el lugar de
trabajo. La calidad no puede alcanzarse únicamente a
través de calcular desarrollado en el escritorio, pero si
a través de actividades realizadas en la planta y basadas
desde luego en cálculos de escritorio.
El
control de calidad o garantía de calidad se
inició con la idea de hacer hincapié en la
inspección.
Necesidad de la participación total
Para aplicar desde el comienzo la garantía de calidad en
la etapa de
desarrollo de
un producto nuevo, será preciso que todas las divisiones
de
la empresa y
todos sus empleados participen en el control de calidad.
Cuando el control de calidad sólo hace hincapié en
la inspección, únicamente interviene una
división, bien sea la división de inspección
o la división de control de calidad, y ésta se
limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan
productos defectuosos. Sin embargo, el
programa de
control de calidad hace hincapié en el proceso de
fabricación, la participación se hace extensiva a
las líneas de ensamblaje, a los subcontratistas y a las
divisiones de
compras,
ingeniería de productos y
mercadeo. En una
aplicación más avanzada del control de calidad, que
viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma
insuficiente. La participación ya tiene que ser a
escala de toda la
empresa. Esto
significa que quienes intervienen en
planificación, diseño e
investigación de nuevos productos,
así como quienes están en la división de
fabricación y en las divisiones de
contabilidad,
personal y relaciones
laborales, tienen que participar sin
excepción.
La garantía de calidad tiene que llegar a esta
tercera fase de desarrollo, que es la aplicación de la
garantía de calidad desde las primeras etapas de
desarrollo de un producto. Al mismo tiempo, el control de calidad
ha acogido el concepto de la participación total por parte
de todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas
dos tendencias ha dado origen al control de calidad en toda la
empresa, la característica más importante del
Control de Calidad japonés hoy.
En la fabricación de productos de alta calidad
con garantía plena de calidad, no hay que olvidar el papel
de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si
ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad
no podrá progresar.
B. La satisfacción de un trabajo bien hecho
con calidad. Esto incluye lo siguiente:
- El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta
- El gozo de escalar una montaña
simplemente porque esta allí.
|
Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados
en sus propios campos, al menos en cada provincia. De lo
contrario no podremos mejorar la calidad ni aumentar la
productividad.
